В Норильске аддитивные технологии помогают обеспечивать бесперебойную работу промпредприятий

У "Норникеля" около 50 промплощадок, занятых разведкой, добычей, обогащением и производством металлов. Многие из них расположены далеко от промышленных центров, поэтому сроки поставки оборудования и расходных материалов – и, как следствие, простои производств – могут быть значительными. 3D-печать меняет подход к производству и замене вышедших из строя деталей, позволяя делать это дешевле и быстрее.

По словам и.о. директора департамента инноваций Заполярного филиала "Норникеля" Рамиля Батралиева, внедрение аддитивных технологий начато в 2023 году с промышленных испытаний производства гипсовых и песчаных форм для металлического литья. Сейчас компания осваивает аддитивное изготовление полимерных матриц для литья полиуретановых деталей и прямое производство готовых изделий на 3D-принтерах. Опытные партии подтвердили результативность технологий.

Главный менеджер департамента инноваций ЗФ Александр Волшуков рассказал, что работа по созданию сменной детали начинается со сканирования оригинала. Так получают 3D-модель детали. Далее 3D-принтер создаёт непосредственно пластиковую матрицу. В департаменте инноваций создан цифровой банк деталей, которые можно изготавливать в центре аддитивных технологий из металла, а с 2024 года он пополняется деталями из пластиков, которые "Норникель" импортозамещает собственными силами уже сейчас.



"В цифровом банке деталей порядка 200 моделей. Шесть деталей из полиуретана уже введены в промышленную эксплуатацию, шесть проходят опытно-промышленные испытания, и заложено ещё семь, которые впоследствии будут реализованы", – пояснил Александр Волшуков.

По его словам, разница в цене между металлической деталью и изготовленной с помощью аддитивных технологий колоссальна. Например, оригинальный хомут самоходной буровой установки стоит 160 евро, а его аналог, изготовленный из полиуретана (отлитый в 3D-печатную пресс-форму), обходится всего в 400–500 рублей. Есть позиции, где разница достигает 90-кратного размера – всё зависит от поставщиков, сложности и логистики.



"На создание металлической матрицы, в зависимости от сложности и методов изготовления, уходит около полугода, полимерной – несколько дней. И хотя срок службы металлической матрицы практически неограничен, а полимерной хватает в среднем на пять заливок, за счет её низкой себестоимости достигается значительный потенциальный экономический эффект – около 100 миллионов рублей в год", – подчеркнул Рамиль Батралиев.