Новые возможности РМЗ НКНХ: «Раньше мы ремонтировали «Запорожец», теперь сможем – «Аурус»
РМЗ эволюционирует вслед за НКНХ
– Артур Загитович, несколько лет назад на «Нижнекамскнефтехиме» приступили к масштабной модернизации ремонтного производства. Почему было принято решение о реализации этого проекта, в каком состоянии был РМЗ до обновления?
– Наш РМЗ – это завод-ветеран, это было одно из первых производств, которое заработало на предприятии. Возраст оборудования в станочном парке превышает 40 лет, ничего высокоточного на нем уже не отремонтировать и не изготовить. Станки требовали существенной модернизации или замены, часть оборудования из-за технического состояния не эксплуатировалась, а инженерные коммуникации, рабочие пространства и сами здания находились в сложном состоянии.
С каждым новым проектом развития производственных мощностей на НКНХ мы получаем все более сложное оборудование на обслуживание. Технологии по изготовлению основной продукции предприятия – каучуков и пластиков – эволюционируют. Вслед за ними должен эволюционировать и РМЗ, чтобы поспевать за обслуживанием нового оборудования.
Команда предприятия подготовила концепцию трансформации ремонтного производства с учетом введенных санкций. Модернизация стартовала в 2023 году. Новый РМЗ – это высокотехнологичные станки с высокой производительностью, инновационным функционалом обработки и новыми компетенциями. Теперь мы сможем преодолевать новые вызовы, осваивая критическую номенклатуру деталей в том числе для замещения импортных комплектующих и для обеспечения качественного сервиса иностранного оборудования.
Модернизация РМЗ связана со значительными инвестициями, которые напрямую не влияют на увеличение выпуска продукции, в отличие от новых производств. Но эти инвестиции необходимы, поскольку ремонтное производство – это плацдарм, который обеспечивает бесперебойный выпуск качественной продукции.
– Как выглядит структура ремонтно-механического производства?
– Ремонтное производство на НКНХ занимает территорию свыше 40 тыс. кв. м. РМЗ можно представить в виде дома. Его фундамент – малые мобильные мастерские и малые инструментальные мастерские, которые обеспечивают текущий ремонт. 17 инструментальных мастерских размещены по всему «Нижнекамскнефтехиму» – производства на территории 2,5 тыс. гектаров из одной точки обслуживать невозможно. Мастерские размещены вблизи производств, которые обслуживают. Персонал – электрики, механики, киповцы – работает там по принципу коворкинга. Мобильные мастерские курсируют по территории НКНХ для доставки ремонтного персонала с оборудованием в ту зону, где это наиболее востребовано.
Следующий уровень – единые ремонтные мастерские. Всего их девять, они будут проводить более сложный средний ремонт. А на вершине нашей системы ремонтно-механический блок изготовления – здание площадью 17 тыс. кв. м, которое находится на первой промплощадке. Там выполняется сложный капитальный ремонт и изготовление деталей узлов.
– Модернизация затронула все уровни ремонтного производства?
– Да, она коснулась подготовки рабочих мест, изменения рабочих процессов. подготовки персонала.
Приоритет отдан отечественному оборудованию
– Как собираете новый станочный парк?
– Было бы необдуманно строить фундамент технической независимости на иностранном оборудовании. Мы сфокусировались на подборе максимального объема высокотехнологичного оборудования, изготавливаемого в России и в дружественных странах. Производственную базу пополнили 144 современных станка, более половины (57%) – отечественного производства. Основным партнером стал завод КТБА (Конструкторско-технологическое бюро арматуростроения г. Пензы), который поставляет нам специализированные станки для обработки арматуры. Выбор российских производителей был осознанным – нам критически важно иметь быстрый доступ к сервису и запчастям.
Работать на новом оборудовании будет коллектив из порядка 2000 специалистов, которые обслуживают в общей сложности 450 тыс. единиц различного оборудования. В числе представленных специальностей будут механики, электрики, специалисты контрольно-измерительных приборов и автоматики и сотрудники блока управления, который изготавливает детали машин. Одна из наших задач – привить нашему РМЗ машиностроительную ДНК.
– Были ли в России примеры подобных проектов модернизации ремонтных производств?
– Да, подобный проект создания нового производства РМЗ был реализован на «ЗапСибНефтехиме». Оно было запущено в 2022 году, и многое от того, с чем мы начинали нашу модернизацию, мы заимствовали оттуда.
При создании концепции нового РМЗ мы проехали по всей стране, изучая опыт других ремонтно-механических производств. Поэтому того уровня технологической оснащенности и технологических компетенций, которые мы закладываем в нашу модернизацию, пока нет нигде.
В рамках модернизации нам необходимо существенно изменить и расширить номенклатурный ряд производимых изделий. Мы хотим увеличить его с 1,5 тыс. до 3,5 тыс. наименований изделий критической номенклатуры. Эти изделия должны изготавливаться на нашем РМЗ и не могут быть завезены ниоткуда.
Новый РМЗ – это высокотехнологичные профессии и современное оборудование
– Как вам удалось организовать бесперебойную работу ремонтного производства во время реконструкции?
– Это был вызов. Станки временно разместили на других площадках, чтобы не останавливать ремонты. Сейчас первый из пяти пролетов здания РМЗ уже запущен: там ремонтируют арматуру и клапаны. Качество деталей и культура производства стали принципиально иными.
Я помню, как к нам приезжал Раис Татарстана Рустам Минниханов и мы фиксировали исходную точку модернизации РМЗ. Недавно мы показали Рустаму Нургалиевичу первый пролет завода, он был впечатлен. Внутри все выглядит так, будто ты попал в операционную. Это новое, безопасное, чистое пространство с высокотехнологичным оборудованием, на котором хочется работать с новой отдачей. У ребят горят глаза, в том числе у молодых сотрудников, которые к нам приходят.
– Раньше ремонт ассоциировался с очень мужскими профессиями, с руками «по локоть в масле». Что изменилось для сотрудников?
– РМЗ теперь – это высокотехнологичные профессии: операторы ЧПУ, CAM-программисты, они занимаются подготовкой управляющих программ для станков ЧПУ, сервисные инженеры. Мы создаем комфортные условия – от автоматизированных медосмотров до современных бытовых зон. Эффект от модернизации для сотрудников складывается из двух составляющих. С одной стороны, мы получаем новые высокотехнологичные рабочие места, а с другой – иные условия труда для нашего персонала: безопасные, комфортные, удобные.
– Как вы готовите кадры для своего производства?
– Компания СИБУР активно сотрудничает с профессиональными учебными заведениями, включая колледжи, вузы и, конечно, СИБУРИНТЕХ. Для повышения квалификации сотрудников организуются стажировки на производственных площадках всего холдинга. Особое внимание уделяется привлечению квалифицированных специалистов – ведется активный набор IT-профессионалов и инженеров.
РМЗ НКНХ будет включен в систему СИБУРа
– Зачем на ремонтном производстве IT-специалисты?
– Предприятие переходит на современные станки с числовым управлением и увеличивает ассортимент продукции в два с половиной раза – с 1500 до 3500 видов изделий. Мы должны обеспечить рост выпуска продукции почти на 50%, повысить эффективность и скорость выполнения операций в 40 раз. Только за первый квартал 2025 года к нам поступило 1800 заказов на ремонт оборудования, вручную их разбирать очень сложно.
Прежними методами с новыми задачами эффективно не справиться. Мы изучили современные IT-системы по управлению оборудованием и собрали свой комплекс, который позволит качественно иначе управлять технологической и конструкторской документацией, диспетчеризировать и выполнять заказы. С новой системой мы сможем видеть, насколько станок загружен, какие детали на нем изготавливаются, когда завершится технологический цикл изготовления деталей. Это позволяет более эффективно управлять загрузкой оборудования.
Следующий этап – включение нашего завода в огромную систему управления ремонтно-механическими производствами всего СИБУРа. Тогда «ЗапСибНефтехим» сможет планировать изготовление деталей на конкретном станке в конкретное время у нас, на НКНХ. Так мы создаем надежную систему эффективного управления заказами готовой продукции внутриремотного производства. Это жемчужина высокотехнологичности нашего завода, и люди, которые будут участвовать в разворачивании и настройке этого IT-ландшафта, получат эксклюзивные компетенции. Нигде в России такого больше нет, мы создаем лучшие ремонтные производства, которые станут основой технологической независимости нашей компании и страны.
Мощности РМЗ будут открыты для партнеров
– Какой вы ждете эффект от модернизации РМЗ?
– Мы получим лучший ремонтный завод в России. Он задаст новые стандарты для всей отрасли. Это будут не просто ремонтные цеха, а фундамент технологической независимости. Скажу образно: раньше мы ремонтировали «Запорожец», теперь сможем – «Аурус».
Фото : пресс-служба «Нижнекамскнефтехима»