Немного в поддержку одного start-up'а. Пост не рекламы, но рекомендую обратить внимание.
Пост ЗДЕСЬ
Попробовал я сразу после публикации того поста заказать несколько катушек, но не срослось - у ребят еще не была отлажена логистика.
Позжу в "личке" камрад Elrenuir связался со мной по причине заинтересованности моим проектом Tough-steel для серьезных пластиков, и тут заверте....
Чуть-чуть заспойлерю - ребята компетентные, в материаловедении разбираются. Есть их наработки, которые могут всерьез подвинуть вперед рынок инженерной FFF-печати своими материалами. Об одном из них немного будет в конце.
Раз уж я сейчас в Москве до 27-го - решил вчера заскочить к ним "на чай". Чаем угостили. Все показали. Поговорили о своем,
Сам Евгений - научный сотрудник, основное образование по профилю "Материаловедение". Находятся в Сколково, там же и их опытная лаборатория и мини-производство. Грант у него действует до конца этого года и я (хотя бы для себя) считаю необходимым помочь продвигаться далее - ребята делают реально интересную работу. Коммерсанты, вероятно, хреновые (как и я), но их наработки - просто бомба на фоне остальных производителей, просто парни зашли с другой стороны - не зарабатывания денег, а разработки реально необходимых материалов с учетом недостатков доступных. Одобряю.
Вернемся к ЭТОМУпластику:
- детали из него лично пожамкал и посмотрел, на ощупь - классные (по тактильной офигенности до моих из Total CF-5 не дотягивают, но все же...), печатаются на обычном принтере;
- есть некоторые проблемы с адгезией - приклеиваются только к "Борис Федорычу", наверное - будет нормально липнуть к перфоборду;
- усадка - по внешнему виду деталей примерно как у обычного ABS или даже ниже. Лично наблюдал изготовленные для нужд лаборатории Евгения функциональные детали из него - все вполне достойно;
- крепкие. Да. Полипропиленовая матрица уступает полиамиду в прочности на разрыв, но превосходит всякие ABS. Жесткость этого пластика меньше, чем у полиамида, но достаточна для большинства функциональных деталей. Межслойная адгезия тоже должна быть на высоте - полипропилен отлично сваривается. Рекомендую Евгению провести испытания на разрыв и излом между слоев;
- термостойкие. Напоминаю, что обычный ABS размягчается при температуре немногим большей +90 С, полипропилен будет уверенно себя чувствовать при +115 С;
- химическая стойкость и гидрофобность. Из него можно изготавливать лабораторную химическую посуду, пробки, муфты, сочленения и т.п. Еще раз - не боится воды и не набухает;
- полипропилен разрушается под действием ультрафиолета, необходимо об этом помнить;
- со слов Евгения - получается печатать даже соплом 0.35 мм. Сопло лучше применять закаленное или из карбида вольфрама (твердость стекла выше таковой у закаленной стали. Возможно - спасет газовая цементация или азотирование, но китайские сопла - такие сопла.... найди-ка такие, попробуй);
- удовлетворительной должна быть механообработка изделий из этого пластика, он должен хорошо резаться и шлифоваться. Полипропилен-с, господа гусары, напоминаю;
- эластичность, упругость и вязкость - полипропилен в этом отношении выглядит выигрышней наполненных полиуретанов и полиамидов. Наполненный полиамид либо остается полиамидом (если наполнителя мало или он порошковый), либо качественно меняет свои свойства - становится хрупким. Наполненные полиуретаны - вообще из другой оперы, смачиваемость волокон полиуретанами сомнительна и композиты из них - такие композиты... Особенно учитывая, что эластичность полиуретана никуда не девается.
Евгению рекомендую провести тесты на:
- ударную вязкость;
- прочность на разрыв поперек слоев.
Остальным - рекомендую попробовать. Я лично собираюсь увезти с собой в Омск пару-тройку катушек.
Теперь небольшой спойлер номер РАЗ - получил я от Евгения катушку стеклонаполненного полиамида. По ощущениям - это будет достойная альтернатива распиаренному Utran'у. В базе - полиамид PA6, наполненность стекловолокном - 30%.
Взвешивание номер 1:
После сушки при 90 С в течение 8 часов (катушку немного повело):
Усушка 3 грамма, около 0.4%.
Далее промерил пруток микрометром - средний квадратичный размер 1.75 мм, но диаметр прутка ближе к овальному (примерно 1.8 x 1.7 мм) и профиль идет "винтом". Экструдер с подающей шестерней маленького диаметра может "врать".
В трубку боудена уменьшенного диаметра (ID 1.9 mm) пруток идет тяжело. Мой B2D теоретически должен будет его протащить, но ретракты придется отключить. Пруток идет достаточно туго, на ощупь - шершавый и неровный.
Филамент очень жесткий - при изгибе ломается со щелчком. Для аппаратов с директ-подачей с филаментоводом в гибком кабель-канале и крутым изгибом применение будет проблематичным. Боуден - наше все.
В китайском "Титане" на одном из принтеров Евгения такой пруток проел достаточно хорошую канавку.
Печатать им я пока не пробовал, но планирую сделать это по приезду. Деталь, сделанную в лаборатории Евгения из этого материала с 100% заполнением, я в руках покрутил - ощущения эдакой кондовости и абсолютности.
Отчет о печати этим материалом выложу отдельно.
Спойлер номер ДВА:
У Евгения еще много планов в части материалов, но об этом лучше пусть он сам расскажет, если захочет.
Спойлер номер ТРИ:
Проект высокотемпературного дельта-принтера для PEEK мной решено переориентировать под эти пластики. Начинаю форсировать проект.
Всем успешной печати!
Подробнее...